选择润滑脂时，首先应明确使用润滑脂的目的。按润滑脂所起的主要作用，润滑脂大致可分为减摩、防护、密封三大类。就看需要涂润滑脂的部位，润滑脂所要起的作用以哪个为主，来选用符合要求的润滑脂。

作为减摩用润滑脂，主要应考虑耐高低温的范围、耐转速的界限、负荷的大小等。
作为防护润滑脂，则应重点考虑接触的金属，接触的介质是水汽，还是化学气体。在润滑脂的性能方面，应着重考虑金属的防护性的指标，抗氧化性、抗水性等方面性能。

作为密封润滑脂，则应首先考虑接触的密封件材料，是橡胶还是塑料，或者是金属。尤其是用橡胶和塑料为密封元件时，一定要搞清楚橡胶的牌号，根据润滑脂同橡胶的相容性来选择适宜的润滑脂。其次是应考虑接触的介质，如水、醇类、油，是静密封还是动密封。若是静密封，应选择稠一些的密封润滑油；若是动密封，应选择基础油黏度不太大的润滑脂。介质是水或醇类，应选用大黏度石蜡基基础油的酰胺基、尿基润滑脂；介质的油的应选用耐油密封润滑脂。

1.考虑润滑部位的工作温度
润滑部位的工作温度是选择润滑脂的重要依据。使用润滑脂的典型部件是滚动轴承，就有关轴承温度和润滑脂寿命的关系来看，轴承温度每上升10～15℃，润滑脂的寿命约降低1/2.一般来说，轴承外环温度比内环温度低15℃左右。在中低速（3000～5000r/min）工作的轴承温度与内部介质的温度近似。
对于在室内使用的机器轴承，如机床、间断起动的电机、手动工具、仪表和精密机械等，一般工作温度随大气温度变化而变化。我国大多数地区大气温度变化从-40～40℃。增大负荷、加大速度、环境温度升高、润滑脂装得太满以及长期连续工作等因素都使滚动轴承温度升高。例如，在径向负荷为1470N、转速8000r/min条件下工作的204轴承，温度可达40～70℃。对于沿着大道行驶的载重汽车的轮毂轴承，温度可达40～80℃。大型发动机轴承，温度可达80～90℃。飞机起落架、高温电机等的滚动轴承温度可达150～200℃或更高。

考虑润滑脂的耐温性能，不仅是看润滑脂滴点的高低，而且还应考虑其基础油的类型、抗氧化性能、蒸发性能等如表1中列出按最高使用温度选用润滑脂的大致类型。

以上说的是高温情况。润滑部位的工作温度有些情况下处于较低温度，一般来说，温度处于-30℃以下，必须使用合成油的润滑脂，特别是一些仪表的微型轴承，起动力太小，选用润滑脂时要特别注意，合成油润滑脂的最低极限温度是-80℃。

2.考虑润滑脂润滑部位的负荷

矿石粉碎机、球磨机等机械的轴承受到较大的冲击负荷；大型电机的定子质量在成吨以上，所以轴承负荷是比较大的；齿轮的润滑条件是相当苛刻的，存在滚动摩擦和滑动摩擦，一般齿轮所传递的力都是比较大的；还有蜗轮蜗杆都是承受较大的负荷。在这些部位选用润滑脂必须考虑抗磨性和极压性。现在许多设备管理人员，认为只要是负荷大的部位都用二硫化钼润滑脂和石墨润滑脂，实际上应考虑润滑脂中是否添加抗磨极压添加剂。

3.考虑润滑脂润滑部位的速度

前面已经讲过，速度对润滑脂的轴承寿命影响较大。因此在选用润滑脂时，一定要考虑润滑部位的速度。
对于滚动的圆柱滚子轴承，一般来说，内径在50mm以下，当DN值<300000时采用润滑脂，DN值>300000时采用润滑油。内径在d在50mm以上的，当DN值<300000/√d/50时采用润滑脂；DN值<300000/√d/50时采用润滑油。
对于圆锥和滚子轴承，一般来说，内径在50mm以上的，当DN值<150000√d/50时采用润滑脂，DN值>150000√d/50时采用润滑油。
当前许多大型电机经常发生所谓的“抱轴”事故，就是因为润滑脂满足不了速度要求，运转很短时间即发生润滑不良，造成轴承突然烧坏。现在电机制造厂往往是选用2号或3号通用锂基润滑脂。如400KW三相异步电机，轴承序号为6222，则轴承内径为110mm,电机转速为2975r/min,其DN值为327000.显然选用2号或3号锂基润滑脂是无法满足要求的。

4.考虑润滑部位的环境和所接触的介质

润滑部位的环境和所接触的介质对润滑脂的性能极大影响，因此在选择润滑脂时，应慎重考虑。
潮湿或易与水接触的部位，不宜选择钠基润滑脂，甚至不可以选用锂基润滑脂。因为钠基润滑脂抗水性较差，遇水容易变烯流失和乳化。有些部位用锂基润滑脂也无法满足要求，如立式水泵的轴承可以说是经常浸泡在水中的，用锂基润滑脂也发生乳化，寿命很短，轴承很容易损坏。在这样的部位应当选用抗水性良好的复合铝基润滑脂或脲基润滑脂。汽车、拖拉机和坦克底盘，常在潮湿、易于水接触的环境下工作，我国目前多选用抗水性能更好的锂-钙基或脲基润滑脂。
与酸或酸性气体接触的部位，不宜选用锂基润滑脂或复合钙、复合铝、膨润土润滑脂。这些润滑脂遇酸（弱酸）或酸性气体，如空气中含微量氯化氢，脂倒变烯流失，造成轴承防护性不良。还有，某些印染厂使用的活性染料会放出氯化氢气体，不仅使设备造成腐蚀，而且使轴承内的润滑脂很容易变质，这些部位应选用抗酸性能好的复合钡基润滑脂或脲基润滑脂。如是接触强酸或强氧化介质，则应使用全氟润滑脂。
同海水或食盐接触的部位，应当选用复合铝基润滑脂；同天然橡胶或油漆接触的部位，应避免选用以脂类油尤其是双脂类型油为基础油的润滑脂；接触燃料油类或石油质润滑油类介质的部位，应选用特种的耐甲醇润滑脂等。

5.考虑润滑脂的加注方法等

润滑脂的加注方法，有人工加注或泵集中加注。涂抹或填充、脂枪加注、脂杯加注等都为人工加注。汽车上使用润滑脂时都采用人工加注，如轮毂轴承采用人工填充法，钢板弹簧用人工涂抹法，钢板弹簧销等（设有注油嘴）采用脂枪加注法，分电器传动轴采用脂杯加注法。采用人工加注的部位，在选择润滑脂时主要应考虑它的稠度，一般为1～3号稠度的润滑脂，最好选用2号稠度的润滑脂，加注比较容易，寿命也较长。
有些润滑设备采用集中加注法。潜艇的首尾升降舵活动关节，这些部位均在仓外，当潜艇在水下工作时，无法向这些部位加注润滑脂进行润滑，因此就采用仓内通过管道向这些部位定时定量压送润滑脂进行润滑。工业上，集中加注润滑脂更为广泛，如钢厂是输送辊轴承，因辊子排列很长距离，数量多，采用集中加注润滑比较方便。集中加注润滑要通过很长的管道，为了加注方便，不致使泵压过大，所采用润滑脂的稠度一般为1号～0号，最好选用0号稠度的润滑脂。
从润滑脂稠度来考虑，一般密封脂，如阀门阀杆的密封脂，采用4号～5号稠度的润滑脂；高转数或超高转数的部位，应采用3号～2号稠度的润滑脂；一般通用，多采用2号～1号稠度的润滑脂；集中加注润滑，采用1号～0号稠度的润滑脂；减速箱齿轮用脂，采用00号～000号稠度的润滑脂。

6.从经济性方面考虑

从经济性方面考虑选择合适的润滑脂，是每一个润滑脂使用者十分关心的事情。选用润滑脂不能只看哪一种润滑脂价格便宜，更重要的是要看这种润滑脂的性能如何，应综合考虑一种润滑脂使用以后是否延长润滑周期，减少的加注次数和润滑脂的消耗数量、检修费用、停工造成的生产损失等。如某钢厂热轧车间的叠轧机，传统上是使用钙基润滑脂，虽然价格比较便宜，但性能不能满足要求，轧机检修频繁，每月检修1次，每次检修约需16h。后来，选用2号复合锂基润滑脂，表面上看，价格是钙基润滑脂的3倍，但性能优良，检修周期延长为4个月检修1次，每次检修仅为12h(缩短了4h)，并且每次检修不像使用钙基润滑脂时全部更换，补加少许即可。更可观的是，原使用钙基润滑脂时每年需更换1次丝杠和蜗轮，现在使用2号复合锂基润滑脂后，延长到2年更换1次丝杠和蜗轮，每根丝杆9000元，螺母价值20000元。该车间共有4台叠轧机，仅此一项每年即可节约11万元。而且润滑剂消耗量仅为使用钙基润滑脂时的1/5，还可以多开工，增加的生产效益可观。类似实例还很多。近年来，国外发达国家在许多设备上都使用高档润滑脂，其原因就在于此。

7.详细参看说明书，正确选用润滑脂

各种机械都有“使用说明书”，一般来说对所使用的润滑剂都有说明，只要遵照执行即可。但应当值得注意的是，往往一些机械的设计人员，对最新的先进润滑脂牌号、品种不是十分了解，因此在设备使用说明书中写入一些过时的低档润滑脂产品，以致造成加脂频繁，运转很短时间就需检修。如国内某石化公司有两个大型化肥厂，一个是国内制造的设备，各种机泵规定每24h加注钙基润滑脂1次，而另一个是全套引进的设备，各种机泵规定每3个月至半年加注1次极压锂基润滑脂。若国产设备也使用高档的极压锂基润滑脂，润滑周期的差距绝对不是1比180～190，应当会大大缩小。在这种情况下，我们就应当参照国外先进经验，大胆使用高档润滑脂，而不是墨守成规。

各种润滑脂都有说明使用书，一般规定了大致的组成、理化性能指标、使用温度范围、适应的工作条件等，我们可以根据说明使用书来选择适宜的润滑脂。但是应当注意，一些企业或者某些销售人员，为了推销其润滑脂产品，对某些性能以及适应的范围做了不适当的夸张。

总之，润滑脂的品种繁多，制造厂家也很多，生产工艺千差万别，工业应用前又不能进行太多试验，因此选择一种适宜的润滑脂必须慎重行事。