用于工业的金属清洗剂，由来已久。量产的金属零部件、成品半成品为了顺利进入下一道工序(焊接、进一步表面处理等)，以及暂时封存的需要。必须经过表面清洗。金属清洗剂的清洗过程是利用表面活性剂能够降低液体的表面张力，产生定向吸附、润湿、乳化、分散、增溶等综合作用，再借助清洗时的加热、刷洗、喷淋、振动或超声波的方式使得油污尽快脱离工件表面，分散到清洗液中，达到消除污垢的目的。

一、金属清洗剂分类

1，溶剂型

许多有机溶削都可用作金属清洗液。其原理是油污和溶剂同为有机体，按相似溶于相似的原则，有机溶剂向然能比较轻易地把油污从金属表面清洗(溶解)下来。其优点是除油快，去污强。缺点是其挥发物易燃。安全性差。即便是以前常用的工业清洗煤油,其安全性也不够理想。其次，由于敞口溶剂难免会产生挥发性物质，污染环境。影响操作人员健康(皮肤过敏，呼吸道)。

2，水基型

水基型金属清洗液,其清洗油污的原理是依掌表面活性剂对污垢浸润,渗透，乳化作用,再配合分散剂，增溶剂等达到去污的效果。在清洗过程中，表面活性制的亲水基定向排列在外围。亲油基吸附在油污上,浸润不易沾水的油污。从而降低油污对被清洗金属表面的吸附力。再借助一系列的清洗方法(升温浸泡，刷洗擦拭，冲刷喷淋等)使得油污迅速脱离金属表面并分散到水中，从而完成清洗。大多数金属清洗液偏碱性，碱性物质能与油脂生成皂，而皂类物质溶于水。如此油污形成的皂就会被水洗下带走。其优点是清洗效果好，材料成本低。缺点是易锈蚀。因此水基金属清洗液要考虑防锈问题，废水处理难度大。

3，半水基型

与水基型金属清洗液的区别是水液稀释程度不一样。其优点是除油快，去污强。缺点是产品不稳定，燃烧安全性逊于全水基型。

从清洗能力、成本、安全性、环境污染等方面而言。上述三类型金属清洗液各有利弊。总体权衡下来。当前水基清洗液的发展势头已占据上风。

所谓的水基型金属清洗液。即溶于水。使用时加水稀释的工业清洗剂。早期的水基清洗剂:主要是一共碱性较强的无机喊或无机盐，如;氢氧化钠、碳酸钠，硅酸盐，硼酸盐等,成分单一工艺简单。但局限性很大，目前应用已趋萎缩。

水基清洗剂种类很多，除了全水基、半水基外还可分为强酸性清洗剂、酸性清洗剂、中性清洗剂、碱性清洗剂、强碱性清洗剂。目前，水基清洗剂的构成:主剂为表面活性剂,如脂肪酸碱金属盐、烷基硫酸酯盐、烷基硫酸盐等。以及非离子型表面活性剂，如多元醇酯类、烷基醇酰胺类、烷基酚聚氧乙烯醚类等。助剂有分散剂、增溶剂PH调节剂、杀菌剂，、防锈剂、消泡剂等。

作为金属清洗液的主要添加剂—表面活性剂，在其中的作用:①能快速湿润金属表面。②对污垢有较好的渗透能力。③有使污垢悬浮乳化的能力。④乳化液泡沫稳定性强，⑤配方的配伍性好。⑥飘洗性能好(残留少)。

表面活性剂的种类:①非离子表面活性剂；活性高，能降低表面张力，对无极性污垢清洗效果好,增溶性强,不存在静电作用。但分散性稍差，湿润性能稍差。②阳离子表面活性剂，抗静电、抗菌性好。缺点是:表面吸附可能会使污垢质点与被洗物表面的电势降低或消除，对清洗不利,价格高。③阴离子表面活性剂;对脂肪酸类有极性的污垢清洗能力强，易生物降解，耐碱性强，抗静电性好，但容易起泡,抗硬水性差。④两性表面活性剂,分散性好，耐硬水,较强的杀菌能力，较强的发泡能力，缺点是价格高，制备难度大。

此外，作为水基清洗剂的重要组成之一增溶剂,其作用不可忽视。

由于表面活性剂胶束的存在，使得溶液中难溶甚至不溶的物质的溶解度显著提升，而增溶剂则起到推波助澜的作用。

增溶剂的特点在于:①与表面活性剂的关系密切。②与有机物溶于溶液中的本质不一样。③增溶作用形成的体系是热力学稳定体系。④增溶后溶液的沸点、凝固点和渗透压不会明显改变。

增溶剂常用类型:两性物质、季铵盐、硫酸盐、磷酸酯、羧酸盐以及丙烯酸酯等。

二、水基清洗剂的基础指标

水基清洗剂由于品种较多,需求不一 ,因此并无相应的产品标准。研发部门为研发需要往往自行制定一些必须的检验方法和相关的基础指标。大致如下:①稀释液状态。②PH值5%。③单片5%。④浸泡铸铁5%。⑤浸泡铝5%。⑥铸铁屑穿透点。⑦消泡性。⑧洗油率。

三、水基清洗剂的发展趋势

1，更高效;向常温(低泡性)，低能耗发展。2，更环保:原料选择环境友好型，对人体健康无危害，废液对生态环境无危害,(不含仲胺、亚硝酸盐、磷元素)。

3，防锈防腐蚀;工序间及清洗过程中的防锈防腐能力强(黑色金属)清洗后光亮,无腐蚀变色(有色金属)。

4，清洗能力持续性。

5，生物酶型清洗剂;生物降解性好,属于环保型清洗剂。

最后需要说明的是：清洗剂的选用必须根据产品制造的特性。尤其是生产过程中产生的污垢属性(油污、尘埃、铁屑、积炭、结焦等)、例如，热油炉管往往大多为结焦类被清除物，与油污的清洗区别很大。需慎重选用。